29/06/2020

Lager-Design und Layout: Wesentliche Faktoren und Ziele

Die Funktion eines Lagers besteht darin, den Bestand des Unternehmens zur Herstellung, zur Verwaltung oder zum Verkauf zu lagern und unter Kontrolle zu halten. Es handelt sich um ein Element, das in Bezug auf den Stellenwert und die globalen Strategien einer Firma eine enorme Wandlung erfahren hat. Deshalb ist die korrekte Planung des Lagerdesigns und –layouts für das Unternehmen von vitaler Bedeutung.

Welche Anforderungen stellen wir an das Lager als Geschäftsbereich?

Unter einem Lager versteht man den geplanten und strukturierten Ort zur Kontrolle und Verwaltung der Ware eines Unternehmens. Aber was versuchen wir mit einer Anlage oder einem Lager oder Vertriebszentrum wirklich zu erreichen?  Mit der Antwort auf diese Frage erhalten wir die Schlüssel zum Entwurf eines korrekten Layouts des Lagers oder Vertriebszentrums.

Im Anschluss werden einige Referenzpunkte oder Notwendigkeiten aufgeführt, die wir bei dem Entwurf unseres Lagers berücksichtigen sollten, die immer von dem Produkttyp bzw. den Charakteristika des jeweiligen Unternehmens abhängen:

• Zugriff auf die größtmögliche Anzahl von Artikeln auf den Paletten
• Direkter Zugriff auf Artikel kleinerer Mengen
• Ständige Möglichkeit der saisonbedingten Umpositionierung
• Gruppierungsmöglichkeit der Linien.
• Höchstmögliche Geschwindigkeit der Picker.
• Keine Interferenzen der Picker untereinander.
• Keine Interferenzen beim Auffüllen
• Keine Fehlbestände
• Bestand in Realzeit
• Produkte und Artikel in Sichtweite
• Höchste Lagerkapazität
• Ergonomie der Regale und Förderzeuge
• Physische Platzierung der Produkte gemäß ihrem Warenumschlag (hoher, mittlerer und niedriger)
• Kontrollierte Kosten
• Ausgeglichene Amortisation der Investitionen
• Kostensparende Wartung
• Ermöglichung von Schichtarbeit
• Zukunftsweisende Ausbau- und Modifizierungsmöglichkeiten (wachsende Artikelverschiedenheit,  mehr Paletten, mehr Stückgut, etc.)

Der Einsatz von effizienten Betriebsmitteln im Lager hängt von verschiedenen Punkten ab, wie den für die Lasten gewählten Lagersystemen, sowie der Koordination und Standardisierung der Prozesse und Arbeitskräfte.

Aber bevor auf diese Fragen und die entsprechende Entscheidungsfindung näher eingegangen wird, soll darauf hingewiesen werden, dass die gesamte Organisation mit einem guten Entwurf oder Layout eines Lagers steht und fällt.

Was bedeutet das Layout eines Lagers bzw. Vertriebszentrums?

Bei dem Entwurf oder dem Layout eines Lagers geht es um den Prozess der Aufteilung des externen wie internen Raums der Anlage auf Zeichnungsebene. Das bedeutet eine komplexe Aufgabe mit großen Auswirkungen auf die Lieferkette, die beispielsweise durch den Erwerb eines neuen Lagers, einen Ausbau oder eine teilweise oder komplette Umgestaltung des Lagers motiviert wird.

Im Lagerlayout muss die effizienteste Methode zur Verwaltung des jeweiligen Lagerbestands umgesetzt werden, wie zum Beispiel bei dem Entwurf eines Rohstoff- oder Fertigteillagers.

Der Zeichnungsentwurf einer Anlage sollte mindestens die folgenden Elemente beinhalten:

• Aufteilung der Außen- und Innenflächen des Lagers.
• Die Summe der verschiedenen Höhen oder Stockwerke auf die sich die Lagerfläche verteilt.
• Die wichtigsten Anlagen der Halle: elektrische Anlagen, architektonische Einschränkungen, Belüftungssysteme, Umgebungsbedingungen, Versorger, Sicherheitsvorrichtungen, etc.
• Verschiedene Lagerzonen und Typen von industriellen Lagersystemen für jeden Bereich des Lagers.   

Welche Faktoren beeinflussen die Planung des Lagerlayouts?

Bei der Erarbeitung eines Lagerentwurfs oder Layouts in der Zeichnung müssen die folgenden Schlüsselfaktoren zur Anpassung der endgültigen Raumaufteilung an die Lageranforderungen des Unternehmens berücksichtigt werden.

Warenfluss des Lagers

Bei dem Entwurf eines Lagers sind die Strategie der Wareneingänge und –ausgänge, sowie die Art von Produkt, mit dem dieses Lager arbeitet, als entscheidende Faktoren zu berücksichtigen. Die Sequenz der für den jeweiligen Bestand erforderlichen Abläufe, sowie der Produktionsprozess können bei der Konfigurierung des Layouts wesentliche Ausgangspunkte sein.

Rotation der Produkte

Die Produkte erfahren einen kontinuierlichen Eingang ins und Ausgang aus dem Lager. Es wäre wenig sinnvoll, eine Aufteilung der Halle oder den Entwurf eines Lagers vorzunehmen, ohne zu wissen, wie oft ein Artikel den gesamten Geschäftsprozess durchläuft, oder anders ausgedrückt, ohne die Gesamtheit der Anlässe zu kennen, zu denen der Bestand eines Typs von Waren in einem festgelegten Zeitraum aufgefüllt werden muss.

Erwünschter Warenbestand

In Bezug auf die Rotation des Warenbestands geht es darum, ein Gleichgewicht zwischen dem Befriedigen der Kundenbedürfnisse durch Erfüllung der eingegangenen Verpflichtungen mit diesem und die Minimierung der Lagerhaltungskosten zu halten. Dafür ist es wichtig, diesen erwünschten Lagerbestand genau zu definieren, um das Layout des Lagers zu gestalten. Detaillierte Informationen unter Lagerverwaltung.

Ermittlung des effektivsten Lagersystems

Bevor ein Unternehmen in die im Lager zu errichtenden, industriellen Regalsysteme investiert, muss es die Erfordernisse im Zusammenhang mit dem Produkt genauestens ermitteln: Geht es um Schwer- oder Leichtlasten?  Verderbliche Produkte oder nicht verderbliche? Palettisierte Waren oder Kartons? Agilität und direkter Zugriff auf Ladeeinheiten versus maximale Raumausnutzung?

Diese und andere Fragestellungen sind entscheidend im Moment der Wahl der adäquaten Lagerlösung, die sich den Lagerbedürfnissen am besten anpasst und darum ein elementarer Faktor in der anfänglichen Entwurfsphase eines Lagers.

Flurförderzeuge und Stapler

In diesem Punkt geht es um die Ermittlung der erforderlichen Arten und der korrekten Anzahl von Förderzeugen für einen effizienten Betrieb in den Arbeitsbereichen: Es müssen die Tragfähigkeiten für Lasten, der Transport und die Verwaltung der technischen Mittel berücksichtigt werden, bevor die räumliche Aufteilung des Lagers vorgenommen werden kann. Bei der Entscheidung für bestimmte Regalsysteme ist der Einsatz eines konkreten Typs von Förderzeugen vorbestimmt.

Lagerpersonal

Es müssen jedoch beim Entwurf eines Lagers nicht nur  die materiellen Mittel bedacht werden. Die Aufteilung großzügiger Lagerflächen hätte kaum Wert, wenn die Organisation nicht genügend Mittel aufbringen könnte, um das Lager mit dem erforderlichen Personalaufwand zu betreiben und zwar unter den höchsten Sicherheitsbedingungen und einer dafür konzipierten Anlage.

Welche Ziele muss der Lagerentwurf erfüllen?

• Optimierung der Lagerfläche, um einen effizienten Betrieb zu ermöglichen, d.h. mit dem kleinstmöglichen, finanziellen Aufwand die potentiell höchste Leistungsfähigkeit zu erzielen.
• Beseitigung aller Prozesse, die nicht zu einem Mehrwert des Produkts oder der Ware beitragen
• eine adäquate Lagerverwaltung für die jeweiligen Charakteristika des Lagers und der Produkte selbst begünstigen
• eine Warenumschlagsfrequenz erreichen, die für das Unternehmen nicht nur akzeptabel sondern rentabel ist
• den Zugriff auf und die Kontrolle über die Ladeeinheiten begünstigen.
• den Informationsfluss bezüglich Material und Personaleinsatz verbessern, um den Personal- und Materialaufwand zu optimieren
• Flexibilität einräumen, um auf mögliche strukturelle Raumveränderungen oder organisatorische Umstelllungen reagieren zu können.

Wie wird das Layout eines Lagers konfiguriert?

Die Aufteilung der Fläche des Lagerinnenraums kann mit einem Workflow in “U” oder “T” Form oder in gerader Linie konzipiert werden.

Workflow “U”:

Bei dem Lagerentwurf mit einem Workflow in “U” Form sind die Warenannahme und ihre Expedition an derselben Seite untergebracht, also mit Ein- und Ausgang in der gleichen Richtung. Das hat eine Optimierung des Einsatzes der Förderzeuge zur Folge und verleiht dem Lager eine größere Flexibilität angesichts künftiger Erweiterungen oder Modifikationen.

Workflow “T”:

Es handelt sich um eine Variante der vorgehenden Anordnung. Bei dem Entwurf des “T” Workflows sind die Warenannahme und Expedition beide auf der Vorderseite untergebracht, während der Ein- und Ausgang auf gegenüberliegenden Seiten erfolgt, da die Laderampen nicht in dieselbe Richtung ausgerichtet sind.

Gradliniger Workflow:

Bei einem Lagerentwurf in gerader Linie oder Straight Through Flow werden Laderampe und Entladerampe in Zonen mit der größtmöglichen Entfernung voneinander angeordnet, wobei das gesamte Lager mit allen anderen Zonen dazwischen liegt.

Zusammenfassend bedeutet das Layout oder der Entwurf eines Lagers also einen Prozess, der sehr viel Vorinformation und die Bewertung zahlreicher Möglichkeiten bedeutet. Wenn das geplante Layout sich als das adäquateste herausstellt, profitiert das Unternehmen von der Verbesserung der Dienstleistungen, einer Kosteneinsparung und einem höheren Qualitätsstandard.