AKL Automatisches Kleinteilelager
Das automatische System Miniload ist die optimale Lösung für die Lagerung von kleinen und leichten Stückgütern mit einer hohen Umschlagshäufigkeit, wie z. B. Kartons oder Trays.
Dieses System ermöglicht das Sortieren, Auffinden und Auslagern von Kartons, die sich in den Lagerregalen befinden, und reduziert so den Zeit- und Kostenaufwand für den Kommissioniervorgang.
Dieses System nutzt automatisierte Regalbediengeräte für den Umschlag von Lasten, was eine hohe Leistung und kürzere Lager- und Umschlagzeiten für Kartons und gelagerte Gegenstände ermöglicht.
Die Miniload-Systeme zeichnen sich durch ihre kompakte und dichte Bauweise aus, die es ermöglicht, den verfügbaren Raum und die Höhe im Lager durch die Reduzierung der Arbeitsgänge optimal zu nutzen. Dies ist besonders nützlich, wenn es darum geht, die Lagerung in Einrichtungen mit begrenztem Raum zu optimieren.
Miniload-Systeme sind daher ideal für die Lagerung einer großen Menge von Produkten. Sie verwenden Regale und Lagerschalen, die so konzipiert sind, dass sie die Bodenfläche maximieren und eine große Anzahl von Produkten auf kleinem Raum lagern können.
Diese Lösungen sind darauf ausgelegt, Kommissioniervorgänge schnell und präzise durchzuführen. Auf diese Weise sind automatisierte Regalbediengeräte für die effiziente Entnahme von Produkten verantwortlich, wodurch Wartezeiten verkürzt und Fehler und Schäden minimiert werden. Außerdem können sie eine Vielzahl von Artikeln handhaben und sich an unterschiedliche Lastformen und -größen anpassen, was die Bestandsverwaltung und Produkthandhabung erleichtert.
Es gewährleistet auch die Sicherung und Konservierung von Produkten, die in kalten und gefrorenen Umgebungen gelagert werden müssen, indem es die Temperatur im Lager kontrolliert.
Miniload ist ein Lagerautomatisierungssystem, das auf Metallregalelementen für die Kommissionierung basiert, die so konzipiert sind, dass die Last automatisch von Regalbediengeräten gehandhabt wird. Es optimiert somit die Bestandsverwaltung und erleichtert die effiziente Auslagerung von gelagerten Produkten oder Materialien. Ebenso werden durch den Einsatz von Regalbediengeräten die Wartezeiten minimiert und die Genauigkeit bei der Handhabung der Waren verbessert.
Die Regalbediengeräte nehmen die Kartons von ihrem Standort auf und stellen sie am Kommissionierplatz bereit oder liefern sie direkt an das Kommissionierband.
Ebenso bringt diese Art von automatischen Regalbediengeräten die Kartons zu dem entsprechenden Mitarbeiter, der sie nach Beendigung seiner Arbeit wieder in die Regale zurückstellt, indem er die Kartons auf Winkeln abstellt, die an der Seite der Strebe befestigt sind, so dass die Plattform des Regalbediengeräts unter die Last gestellt werden kann, um sie herauszuziehen.
- Produkt-Man-System, bei dem sich der Bediener nicht bewegt.
- Optimierung der Lagerfläche, sowohl in der Höhe als auch in der Breite.
- Die Verringerung des Zeitaufwands für die Durchführung der logistischen Prozesse, die Verbesserung der Produktivität und die Verlängerung der Lebensdauer des Bauwerks führen ebenfalls zu geringeren Kosten.
- Durch den Wegfall der Fahrten des Bedienpersonals wird die für die Kommissionierung aufgewendete Zeit erheblich verkürzt, was die Kundenzufriedenheit erhöht.
- Miniload-Systeme können die verfügbare Lagerfläche erheblich erweitern. Dadurch wird der verfügbare Raum besser ausgenutzt, da eine Höhe von bis zu 30 Metern erreicht werden kann.
- Höhere Produktivität und Effizienz. Die Verringerung der Fehlermarge durch die Beseitigung menschlicher Fehler, die Automatisierung des Warenein- und -ausgangs, die ständige Bestandskontrolle und die Fähigkeit, ununterbrochen zu arbeiten, führen zu einer höheren Produktivität.
- Flexibilität bei der Kombination und Anpassung an andere Lagersysteme, mit der Möglichkeit, Kommissionierebenen hinzuzufügen oder sich an unterschiedliche Temperaturen anzupassen.
- Minimiert Fehler bei der Handhabung von Lasten.
- Es ermöglicht eine tägliche und permanente Bestandsaufnahme der gelagerten Produkte und liefert Informationen in Echtzeit. Es verfügt über eine Computersoftware, die alle gelagerten Artikel registriert und ein Echtzeit-Inventar verwaltet.
- Die Arbeiter müssen sich nicht durch die Gänge des Lagers bewegen, wodurch mögliche Unfälle durch herabfallende Waren oder Überfahren vermieden werden.
- Es garantiert die ideale Konservierung des Produkts dank der Installation von Kühl- oder Gefrierkammern, die eine kontrollierte Temperatur im Lager gewährleisten.
Miniload ist eine optimale Lösung für Unternehmen mit massiven Kommissionierprozessen, also die Unternehmen, die diese Lagerlösung am häufigsten nutzen:
- Gesundheitssektor, da sie eine große Menge an Produkten auf kleinem Raum und bei kontrollierter Temperatur lagern.
- Unternehmen mit großen Dokumentations- und Archivbeständen.
- Ersatzteile und Wartung in Bereichen wie Sanitär und Elektrizität.
- Vertriebsunternehmen, die Produkte mit hohem Umsatz lagern und vertreiben.
- In Sektoren, in denen gleichzeitig große Mengen an Kommissionierungen anfallen, wie z. B. im Textilsektor.
- Unternehmen, die ihre Produkte in Kühl- oder Gefrierkammern lagern müssen. Es ist eine ideale Option für den Betrieb bei niedrigen Temperaturen.
- Unternehmen, die ihre Kommissionierprozesse optimieren müssen.
Das Miniload Lagersystem besteht aus einer Reihe von Basiskomponenten, die für einen effizienten Betrieb unabdingbar sind, wie z.B. dem Rahmen, den Trägern, den Füßen und Ankern sowie den Tablaren oder Winkeln.
Dies sind jedoch nur die Grundelemente der Struktur. In einem Miniload Lagersystem sind viele weitere zusätzliche Komponenten verfügbar, die je nach den spezifischen Bedürfnissen des Kunden eingebaut werden können und eine optimale Anpassung an verschiedene Lagertypen und spezifische logistische Anforderungen ermöglichen.
Es ist ein wesentliches Element, um die Stabilität und Funktionalität zu gewährleisten, die für eine automatisierte und effiziente Produkthandhabung erforderlich sind.
Die Füße und Verankerungen garantieren Stabilität, Sicherheit und das korrekte Funktionieren des Systems und minimieren mögliche Risiken und Schäden.
Die Balken bieten strukturelle Unterstützung, definieren die Lagerkonfiguration, erleichtern den automatischen Zugriff und tragen zur Optimierung der Lagerfläche bei.
Sie sind Schlüsselkomponenten für die Lagerung und den Transport von Produkten innerhalb des Systems. Sie sorgen für eine effiziente, belastbare und anpassungsfähige Lagerung der Produkte innerhalb des Systems.
Das Miniload erfüllt die anspruchsvollsten europäischen Sicherheitsnormen und verfügt zudem über die AR Racking-Garantie für Qualität und Innovation.
Das Vertrauen in die selbsttragenden Lager ermöglicht es uns, eine 5-Jahres-Qualitätsgarantie gegen jegliche Art von Herstellungsfehlern oder versteckten Mängeln an den Teilen der Hauptstruktur zu geben.
Seit 2016 sind die wichtigsten Teile unserer Regale mit einem System zur Rückverfolgbarkeit ihrer Teile ausgestattet.
Mit diesem System sind die verschiedenen Elemente mit einer Identifikationsmarkierung versehen, was bedeutet, dass jedes Teil vom Ursprung her bekannt und dokumentiert ist, ohne dass das Etikett der Verpackung benötigt wird, und dass man somit weiß, um welches Teil es sich handelt, wie es konstruiert ist und welcher Rohstoff bei seiner Herstellung verwendet wurde.
Der Produktionsprozess unserer Metallregale ist vollständig automatisiert: Er umfasst hochmoderne Profiliermaschinen mit kontinuierlichem Schneidprozess und Lasermessung, Schweißzentren, Lackier- und Verpackungsprozesse, die alle robotisiert sind und höchste Qualitätsparameter garantieren.
Die Entwicklung unserer dynamischen Kommissionierregale erfolgt in unserem Technologiezentrum, das ausschließlich für F+E+i-Aktivitäten zuständig ist, sowie in einem Bereich für die Entwicklung fortschrittlicher technischer Projekte, wodurch wir in der Lage sind, auch den anspruchsvollsten logistischen Anforderungen gerecht zu werden.
Mit der Einrichtung unseres Forschungs- und Prüflabors in Zusammenarbeit mit der Universität Mondragón testet und analysiert unser technischer Bereich kontinuierlich Produkte und Materialien zur Optimierung unserer Metallregale.
Er simuliert, berechnet und erforscht (mit spezieller Software) die Effizienz der Geometrien und führt vollständige strukturelle Berechnungen zum Verhalten der bereits installierten Systeme in verschiedenen Situationen durch.
- ISO 9001: 2008
- ISO 18001: 2004
- OSHAS 18001: 2007
- Schweißzertifikat: UNE EN ISO 3834-2: 2006
- Zertifikat Widerstandsfähigkeit Verzinken: UNE-EN ISO 14713-1
- Brandverhalten Verzinken: EN 13501-1: 2007
Einige herausragende Projekte:
- LEKU-ONA Automatisierungsindustrie (Spanien)
- EROSKI Lebensmittelvertrieb (Spanien)
- EHLIS Industrieanlagen (Spanien)
- STAM Schlossereibedarf (Brasilien)