Einfahrregale

Das Einfahrregal (Drive-In-Regalanlage) ist eine Hochdichte-Palettenlagerlösung, bei der der Gabelstapler in die Struktur einfährt, um Paletten auf Tragschienen abzulegen. Es ist geeignet, wenn die Lagerkapazität maximiert werden soll und mit großen Mengen einer einzigen Referenz oder SKU gearbeitet wird, wobei Verdichtung Vorrang vor direktem Zugriff auf jede Palette hat. Die Drive-In-Regalanlage ist kostengünstig, erfordert jedoch eine gut durchdachte Betriebsplanung und erfahrene Staplerfahrer, da die Operationsgeschwindigkeit geringer sein kann als bei anderen Systemen.

Der Hauptunterschied liegt im Arbeitsfluss. Beim Kompaktregal Drive In erfolgt Be- und Entladung von einem einzigen Frontzugang, sodass der übliche Betrieb LIFO ist. Beim Drive Through wird von beiden Seiten der Struktur zugegriffen, was eine Trennung von Ein- und Auslagerungsströmen und eine geordnetere Verwaltung ermöglicht. Dies erfordert jedoch mehr Gänge und reduziert die Verdichtung. Wenn Umschlag oder FIFO-Kontrolle besonders kritisch sind, kann die Prüfung anderer Lösungen wie Pallet Shuttle oder dynamische Regale empfehlenswert sein.

Das Drive-In-System kann für Kühlhäuser durch seine hohe Verdichtung interessant sein, da es die Anzahl der Gänge reduziert und die Volumenausnutzung verbessert. In Kühlanlagen trägt die Lagerung von mehr Paletten auf weniger Raum zur Optimierung des zu kühlenden Luftvolumens bei. Die Systemwahl hängt jedoch von Umschlag, Artikelanzahl, Lots und Betriebsfluss ab, sodass auch andere Hochdichtelösungen wie Pallet Shuttle, Mobilregalanlage oder dynamische Regale geprüft werden können.

Es gibt keine einheitliche strukturelle Höchstgrenze für alle Projekte. Höhe und Tiefe werden in Abhängigkeit von Last, verfügbarer Gebäudehöhe, Fördermittel sowie Ein- und Auslagerungsflüssen festgelegt. Als Betriebsrichtwert empfiehlt AR Racking beim Einfahrregal maximal ca. 7 Paletten in der Tiefe und beim Drive Through bis zu 14 Paletten, um einen effizienten und sicheren Betrieb zu gewährleisten. Die Gassenabmessungen sind auf die Losgrößen der Produktion, des Einkaufs oder der Expedition oder ein Vielfaches davon abzustimmen.

Die Sicherheit wird durch die Anlagenauslegung gewährleistet: korrekte Freimaße, Gassengeometrie und erforderliche Schutzvorrichtungen. Bei Drive-In-Systemen, wo der Gabelstapler in der Struktur fährt, kann AR Racking Elemente wie Führungsschienen, Ständerschutz, Palettenausrichter und zusätzliche Schutzelemente empfehlen – besonders bei Anlagen mit großer Tiefe oder intensivem Betrieb. Regelmäßige Inspektionen helfen, mögliche Schäden oder Verformungen frühzeitig zu erkennen und die Anlage in sicherem Betriebszustand zu halten.

Das Drive-In-System kann mit verschiedenen Staplern betrieben werden, sofern deren Abmessungen mit der Gassengeometrie und den Sicherheitsfreimaßen kompatibel sind. Gegengewichtsstapler sind üblich, haben jedoch meist eine begrenzte Hubhöhe. Standardschubmaststapler sind aufgrund ihrer Breite nicht immer geeignet; in manchen Fällen sind schmalbauige Geräte oder breitere Gassen erforderlich, was die Lagerkapazität beeinflussen kann. In der Planungsphase werden daher Chassisabmessungen, Mast und erforderliche Freimaße validiert, um eine sichere Manövrierfähigkeit innerhalb der Struktur zu gewährleisten.

Ja. Das Drive-In-System kann innerhalb desselben Lagers in unabhängigen Zonen mit anderen Systemen kombiniert werden. Beispielsweise kann eine Drive-In-Zone für homogene Großmengenprodukte bestimmt und mit konventionellen Regalen für häufiger gedrehte Referenzen oder Picking kombiniert werden – oder mit Lösungen wie Pallet Shuttle, Mobilregalanlage oder dynamischen Regalen für andere Betriebsanforderungen. Wichtig ist ein Gesamtlayout, das jeder Zone das geeignetste System zuweist. Innerhalb einer einzelnen Drive-In-Struktur ist eine Kombination mit anderen Systemen in der Regel nicht vorgesehen.

Damit das Drive-In-System korrekt funktioniert, empfiehlt es sich, jede Gasse einer einzigen SKU oder einem Lot zuzuweisen. Damit vereinfacht sich die Rückverfolgbarkeit, da die Kontrolle gassenweise erfolgt und alle Paletten dieser Gasse dieselbe Referenz und dasselbe Los teilen. In diesem Kontext ist die LIFO-Verwaltung innerhalb der Gasse kein relevantes Betriebsproblem. Entscheidend ist eine gut geplante Rotation: Vor der Wiederbefüllung einer Gasse sollte diese vollständig geleert werden, damit keine alten Lots hinter neueren blockiert werden. Die FIFO-Kontrolle zwischen Lots ist über die Lagerorganisation, interne Verfahren und – falls vorhanden – das Lagerverwaltungssystem (LVS/WMS) zu steuern.

Die Drive-In-Regale von AR Racking werden gemäß den geltenden Normen und technischen Empfehlungen für industrielle Lagersysteme ausgelegt und berechnet. Als Referenz für diese Lösungsart kann die FEM-Empfehlung 10.2.07 herangezogen werden, während Betrieb, Wartung und Inspektion der Regalanlagen auf Kriterien wie denen der EN 15635 basieren. AR Racking führt Bauteilversuche durch, um zuverlässige mechanische Kennwerte für die Strukturberechnung zu ermitteln. Die konkret anzuwendenden Normen können je nach Land, Projekttyp und Kundenanforderungen variieren.

Eine Drive-In-Anlage erfordert denselben Wartungsansatz wie andere industrielle Regalanlagen, nach den Vorgaben des Betriebs- und Wartungshandbuchs und den Kriterien der EN 15635. Da bei diesem System der Gabelstapler in die Struktur einfährt, ist das Anprallrisiko höher; regelmäßige Sichtkontrollen und technische Inspektionen zur Erkennung möglicher Verformungen oder Schäden an Pfosten, Konsolen, Schienen, Palettenzentrierern und Schutzvorrichtungen sind daher besonders wichtig. Die Häufigkeit und Tiefe der Prüfungen legt der Betreiber in Abhängigkeit von Risiko und Nutzungsintensität der Anlage fest. AR Racking kann Unterstützung und Inspektionen anbieten, um die Anlage in sicherem Betriebszustand zu erhalten.