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10/03/2022

Phasen und Schlüsselfaktoren zur optimalen Kommissionierung am Lager

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In logistischen Zentren lassen sich zwei Haupttypen der differenzierten Lagerunghaltung unterscheiden: zum einen die Lagerung schwerer Lasten, die im Regelfall auf Paletten erfolgt, und zum anderen die manuelle Lagerung oder Kommissionierung leichterer Lasten.

Hier soll das Konzept der Kommissionierung in der Logistik erläutert werden, sowie die bestehenden Kommissionierungstypen, deren Phasen und die wichtigsten Regalsysteme, die diese Art der Lagerung ermöglichen.

Bedeutung der Kommissionierung in der Logistik

In der Logistik wird Kommissionierung als die Abwicklung der Organisation und Vorbereitung eines Produkts oder einer Bestellung innerhalb der Lieferkette verstanden.

Sie macht einen erheblichen Teil der Gesamtkosten aller logistischen Abläufe und Prozesse aus, da sie mehrere Aktionen umfasst, wie z. B. die Auftragsabwicklung, einschließlich Verpackung und Etikettierung, ihre Steuerung und Beförderung, etc.

Es ist von wesentlicher Bedeutung, die Qualität dieses Prozesses zu berücksichtigen, denn je optimierter er sich gestaltet, desto flexibler lassen sich die Vorbereitung und die Ergebnisse gestalten, was wiederum zu erhöhter Kundenzufriedenheit und zu geringeren Fehlern und Kosten führt.

Denn sowohl die Kosten der Rückwärtslogistik als auch die Opportunitätskosten steigen, wenn die Produkte durch diesen Prozess beschädigt werden oder Fehler und Mängel aufweisen. Dazu kann es kommen, wenn das Unternehmen keine gute strategische Planung verfolgt oder nicht über fachkundiges Personal verfügt. Dadurch verzögern sich die Lieferzeiten für die Bestellungen, was mit verminderter Kundenzufriedenheit einhergeht.

Die Minimierung des Zeitaufwands für diese Vorgänge und deren korrekte Durchführung hat die Unternehmen dazu veranlasst, komplexe und effiziente Kommissionierungslösungen zu entwickeln.

Phasen der Kommissionierung im Lager oder Logistikzentrum

Wie im letzten Abschnitt erwähnt, umfasst die Kommissionierung mehrere Vorgänge, die sich in folgende Abschnitte untergliedern lassen: 

Vorbereitung

Hierbei handelt es sich um die vorherige Planung, bei der alle Daten der Bestellung erfasst und die Betriebsmittel zugeordnet werden, wie beispielsweise Lieferscheine, sowie deren Unterbringung in Lagerzonen. Die Elemente oder Betriebsmittel, die für diese Vorbereitung verwendet werden, sind die verschiedenen Typen von Paletten, Gabelstaplern, Geräten, etc.

Zurückzulegende Strecken

Um die Bestellungen oder Produkte zu lokalisieren, bewegen sich die Mitarbeiter durch die Gänge des Lagers; unter Umständen die zeitaufwendigste der Phasen. Dabei müssen folgende Strecken zurückgelegt werden: Vom Arbeitsplatz zum Stellplatz der einzelnen Produkte oder Bestellungen und vom Stellplatz der letzten Bestellung zum Kommissionierbereich.

Entnahme

Diese Phase verläuft umso schneller und flexibler, je besser die Produkte durch Etiketten gekennzeichnet, gut platziert und leicht zu erreichen sind. Sobald sie lokalisiert sind, wird die erforderliche Menge entnommen und in den ausgewählten Transportbehälter gelegt. Im Vorfeld muss allerdings geklärt werden, ob dazu Hubstapler, Treppen, Gabelstapler usw. benötigt werden.

Verifikation

In dieser letzten Phase wird die Bestellung fertiggestellt. Zuvor muss geprüft werden, ob alles mit der bestellten Ware übereinstimmt. Auch dieser Vorgang ist in verschiedene Phasen unterteilt, angefangen bei der Sicherstellung einer adäquaten Bestellung, dem Verpacken und Wiegen, dem Anbringen des Etiketts mit den entsprechenden Daten und schließlich dem Beförderung des Pakets zum Versandbereich, wo die verschiedenen Transportunternehmen und Bestimmungsorte berücksichtigt werden müssen.




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Verschiedene Arten der Kommissionierung

Der Prozess der Kommissionierung lässt sich nach drei verschiedene Arten kategorisieren:

Bediener –> Produkt Kommissionierung

Hier bewegt sich die für die Bestellung zuständige Person, in diesem Fall der Bediener, im Lager, um das Produkt zu suchen, wobei vier Gruppen zu unterscheiden sind:

  • Ebenerdige Kommissionierung: Die Produkte sind auf Paletten auf dem Boden platziert, was eine größere Beweglichkeit bei der Bestellungsvorbereitung ermöglicht, da keine zusätzlichen Maschinen für die Kommissionierung erforderlich sind und der Bediener das Produkt jederzeit im Blick hat, wodurch Fehler vermieden werden.
  • Kommissionierung auf niedriger Ebene: Diese Ebene befindet sich oberhalb des Fußbodens und darf die Schulterhöhe des Bedieners nicht überschreiten, da dieser sich im Lager zu Fuß und ohne Hilfsmittel bewegt, um das Produkt zu entnehmen. Diese Ebene muss außerdem leicht zugänglich sein, um  Zeitverluste zu vermeiden.
  • Kommissionierung in mittlerer Höhe: Diese Höhe reicht von den Schultern des Bedieners aufwärts, ohne vier Meter zu überschreiten. Hier werden weniger nachgefragte Waren gelagert, da der Zugriff auf sie maschinellen und zeitlichen Aufwand erfordert.
  • Kommissionierung in großen Höhen: In diesen Höhen kann der Raum vertikal bis zur maximalen Höhe des Regals genutzt werden. Für den Zugriff sind spezielle Maschinen und erheblicher Zeitaufwand erforderlich. Wie in den mittleren Ebenen werden hier weniger gefragte Waren platziert, die nach Fächern, Chargen, Gängen usw. geordnet und aufbewahrt werden.

Produkt –> Bediener Kommissionierung

In diesem Fall übernimmt eine Maschine den gesamten Kommissioniervorgang. Der Bediener muss sich nicht im Lager bewegen, sondern nur darauf warten, dass die Maschine ihm die Bestellung entgegenbringt. Die Maschine ist mit verschiedenen Systemen wie spezieller Software programmiert, die die gesamte Arbeit von der Auffindung über die Entnahme bis zur Übergabe an den Bediener durchführt.

Gemischte Kommissionierung

Diese Art der Kommissionierung stellt eine Kombination aus den beiden vorgenannten dar. Das Lager wird durch Maschinen automatisiert, aber auch der Bediener kommt bei diesem Prozess zum Einsatz. Diese Art der Kommissionierung ist vielfältig einsetzbar, je nachdem, ob es sich um große oder kleine, leicht oder schwer zugängliche Waren handelt.

Schlüsselfaktoren zur Optimierung des Kommissionierungsprozesses

Naturgemäß erfordert jedes Lager andere Kommissionierungsprozesse, aber allen sind folgende fünf Schlüsselfaktoren gemeinsam, um die Prozesse unabhängig von Größe oder Art des Lagers zu optimieren.

    • Die Waren müssen zunächst mit den entsprechenden Referenzdaten richtig platziert werden, ohne sie dabei mit  Waren anderer Referenzdaten zu vermischen. Das bedeutet einen geringeren Zeitverlust für den Bediener und der gesamte Prozess wird rationalisiert.
    • Soweit möglich, sollte die Arbeit bodennah ausgeführt werden können, da die Waren dann in bequemer und flexibler Reichweite des Bedieners liegen, ohne dass Maschinen benötigt werden. Wenn jedoch zu viele Produkte unmittelbar verfügbar sein müssen und mehr Lagerraum benötigt wird, müssen sie mit optimierten und gut organisierten Systemen vertikal gelagert werden, wobei die am meisten nachgefragten Produkte möglichst weit unten und die weniger nachgefragten oben gelagert werden, wozu in jedem Fall spezifische Maschinen eingesetzt werden müssen.
    • Die Kommissionierzone muss klein und leicht zugänglich sein, um die zurückzulegenden Strecken für das Bedienpersonal und die im Prozess eingesetzten Fördermittel möglichst kurz zu halten.
    • Die zurückzulegenden Strecken für Bedienpersonal und Fördermittel sollten bestmöglich genutzt werden, weshalb die Bestellungen in Chargen und nicht einzeln befördert werden sollten.
    • Es sollte keine Überschneidungen zwischen der Kommissionierung der Bestellung am Lager und ihrer Auslieferung an den Endkunden geben.

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Lagersysteme zur Kommissionierung

Nachdem die verschiedenen Arten von Kommissionierung und ihren Schlüsselfaktoren ausgeführt wurden, sollen im Folgenden einige der gängigsten und nützlichsten Lagersysteme zur Kommissionierung behandelt werden. Unter den Lösungen zum manuellen Lagern finden sich einfache, wie beispielsweise die Weitspannregale oder Kleinteilelager für leichte Lasten bis hin zu komplexen Systemen wie Mehrgeschossanlagen oder Stückgut-Durchlaufregale, auch  Carton Flow genannt.

Diese im Folgenden beschriebenen Systeme lassen sich den spezifischen Anforderungen jedes einzelnen Kunden  anpassen:

Manuelle Kommissionierung - Weitspannregale

Weitspannregale vereinfachen die manuelle Lagerung von kleinen oder mittelgroßen Waren. Es handelt sich um das vielseitigste und gängigste Kommissionierungssystem, das zudem sehr einfach zu montieren ist und sich leicht an unterschiedliche Größen oder Mengen von Waren anpassen lässt.

Mehrgeschossanlagen

Dabei handelt es sich um ein hohes Lagersystem, das eine Raumoptimierung durch die Schaffung verschiedener Höhenebenen ermöglicht, die über  Treppen erreicht werden können. Es ist für die Lagerung von mittelschweren oder leichten manuellen Lasten konzipiert und stellt eine ideale Lösung für Kommissionierlager mit geringer verfügbarer Fläche dar, die sich jedoch in der Höhe ausdehnen lassen.

Durchlaufregale für Stückgut

Die dynamischen Durchlaufregale für Stückgut, auch Carton Flow genannt, sind für die Lagerung mittlerer und leichter Lasten nach der FIFO-Lagerverwaltungsmethode konzipiert. Wie bei dem Durchlaufregal für Paletten gleiten die Ladeeinheiten auf Rollenbahnen durch das Regal.

Es handelt sich um ein kompaktes Lagersystem, das eine erhebliche Platzersparnis mit sich bringt und zudem die vom Bediener im Lager zurückzulegenden Wege reduziert. Dieses System wird in der Regel als Ergänzung zu anderen Lagersystemen eingesetzt, wie z. B. dem selektiven Palettenregal, wobei die Durchlaufregale zum Kommissionieren in den unteren Ebenen installiert werden.

Leichlastregale

Diese Systeme ähneln vom Entwurf her den Weitspannregalen, dienen aber zur Lagerung von leichteren Lasten und lassen sich sowohl im Lager als auch in Büroräumen installieren.

    Das Regal ist sehr einfach zu montieren und kann dank des Zubehörs an eine Vielzahl von Waren angepasst werden.

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