Pallet Shuttle

El AR Shuttle es un sistema de almacenaje compacto semiautomatizado que utiliza carros satélite motorizados para transportar, depositar y extraer palets de forma autónoma dentro de los canales de almacenaje. El operario coloca el carro y la carga en la entrada del canal con la carretilla y, mediante un mando de radiocontrol, ordena al carro realizar las operaciones de carga, descarga o compactación. De esta forma se reduce la necesidad de que la carretilla entre en la estructura y se mejora la densidad de almacenaje.

A diferencia del Drive-In, en el sistema AR Shuttle la carretilla no entra en los pasillos interiores de la estructura, ya que el carro satélite se encarga de mover los palets dentro de los canales. Esto reduce el riesgo de impactos y daños estructurales. Además, permite trabajar con una carga distinta por cada nivel y puede mejorar los tiempos de operación al solapar movimientos del shuttle y de la carretilla cuando se realizan cargas o descargas consecutivas. La mejora de velocidad dependerá siempre del layout, del flujo de trabajo y de la frecuencia con la que haya que reubicar el carro.

Sí. El sistema AR Shuttle puede configurarse para operativas LIFO, con carga y descarga por el mismo frente, o FIFO, con carga por un lado y descarga por el opuesto. En sistemas compactos, cada calle suele trabajar con una misma referencia o SKU, por lo que la configuración debe definirse según la rotación, los lotes y el flujo operativo.

En configuración FIFO, el shuttle puede ayudar a reubicar las paletas restantes hacia la salida para facilitar la entrada de nuevas unidades de la misma referencia, aunque esta solución requiere más pasillos y puede reducir la compactación frente a una configuración LIFO.

El AR Shuttle es especialmente adecuado para cámaras frigoríficas y de congelación por su alta compactación, ya que permite almacenar más palets en menos superficie y reducir el volumen de aire que debe refrigerarse. Puede trabajar en entornos de frío de hasta -30 ºC cuando el equipo está preparado para esas condiciones.

En este tipo de instalaciones, es importante que los shuttles permanezcan dentro de la cámara para evitar cambios bruscos de temperatura y posibles problemas de condensación.

En condiciones normales, el shuttle no inicia una misión si la batería está por debajo del umbral mínimo de seguridad, por lo que no debería quedarse sin carga dentro del canal. Además, el sistema informa del estado de batería a través del mando. En caso de incidencia, existen procedimientos de rescate para recuperar el carro de forma segura y llevarlo de nuevo a la cabecera del pasillo.

Un operario puede gestionar varios carros desde el mando de radiocontrol, con una configuración que permite controlar hasta 4 shuttles simultáneamente. Esto ayuda a mejorar la productividad, ya que permite alternar ciclos de carga y descarga en distintos canales y optimizar los tiempos de trabajo de la carretilla elevadora.

El AR Shuttle incorpora sistemas de seguridad orientados a proteger tanto la operativa como al personal. Entre ellos se incluyen sensores láser para la detección de obstáculos, topes de carril al final del canal, bumpers de seguridad delanteros y traseros, setas de emergencia y elementos de protección frente a incidencias como sobrecalentamientos. Además, puede contar con imanes de seguridad para asegurar la fijación del carro durante su transporte con carretilla.

El AR Shuttle puede convivir con un almacén gestionado por SGA, pero el mando del shuttle es independiente del software de gestión del almacén. En una operativa estándar, el SGA organiza la gestión del stock y el operario controla el carro satélite mediante su mando de radiocontrol. La comunicación directa entre SGA y shuttles solo tendría sentido en proyectos con un mayor nivel de automatización, por ejemplo con AGVs, y debe estudiarse caso por caso.

Cada unidad AR Shuttle está diseñada para desplazar cargas de hasta 1.500 kg de forma estándar, pudiendo llegar hasta 2.000 kg mediante accesorios adicionales y bajo estudio técnico. En cuanto a velocidad, alcanza aproximadamente 80 m/min en vacío y 48 m/min con carga. Estos parámetros permiten mantener un flujo de manipulación constante en instalaciones de alta densidad.

No se puede transformar directamente una instalación Drive-In existente en un sistema AR Shuttle sin una revisión profunda del proyecto. Aunque ambos son sistemas compactos, su diseño estructural y operativo es diferente. Si el cliente ya dispone de una instalación Drive-In, AR Racking puede estudiar el caso concreto, pero lo habitual es que sea necesario plantear una solución nueva o realizar modificaciones estructurales relevantes.

El AR Shuttle es un sistema semiautomatizado, no una solución de automatización integral al 100%. Su nivel de automatización puede aumentar incorporando equipos como AGVs en sustitución de carretillas manuales, pero seguiría siendo un proyecto semiautomatizado. Si se busca una automatización completa con transelevadores u otras soluciones automáticas, el proyecto debe concebirse desde el inicio como un sistema automático específico.

El AR Shuttle dispone de una gama amplia de medidas y puede adaptarse a diferentes tamaños de palet. Lo importante es comprobar que el carro sea compatible con todos los formatos de unidad de carga que vaya a manipular el cliente. Cuando existen medios palets, palets irregulares o unidades que no garantizan una correcta detección y manipulación, puede valorarse el uso de palets esclavos. Aun así, esta solución debe evitarse siempre que sea posible, ya que ocupa espacio, supone un coste adicional y añade tiempo de manipulación.

No existe un límite único de profundidad definido únicamente por el carro. La profundidad de los canales depende de la homogeneidad del stock, el espacio disponible, el flujo de trabajo y la operativa prevista. En cuanto a la altura, el sistema se adapta a la altura disponible del almacén y a la capacidad de elevación de la carretilla o equipo de manutención utilizado. Por eso, cada instalación debe dimensionarse mediante un estudio técnico específico.

Las baterías de litio del AR Shuttle se cargan por completo en aproximadamente 6 horas y ofrecen una autonomía de hasta 8 horas de trabajo por ciclo de carga, aunque estos valores pueden variar según la intensidad de uso y las condiciones de trabajo. En almacenes con uso intensivo del shuttle, se recomienda contar con una batería de repuesto por carro para garantizar una operativa continua y evitar tiempos muertos por recarga.

Antes de definir un proyecto AR Shuttle, AR Racking analiza las necesidades operativas del cliente:

• tipo de unidad de carga
• número de palets por referencia
• rotación de productos
• flujos de entrada y salida
• características del almacén
• equipos de manutención
• condiciones de trabajo

Con esta información se dimensiona la solución más adecuada, incluyendo la configuración de los canales, la estructura y el número de carros necesarios, evitando sobredimensionamientos innecesarios.

La instalación del AR Shuttle se planifica de forma modular y, cuando el layout y la actividad del almacén lo permiten, puede ejecutarse por fases para reducir el impacto sobre la operativa diaria. El proceso incluye el montaje de la estructura y la puesta en marcha de los shuttles. En cualquier caso, los plazos y la continuidad operativa deben definirse en función de las características del proyecto, el espacio disponible y la coordinación con la actividad del cliente.

Como parte de la entrega del proyecto, AR Racking o sus colaboradores acreditados pueden impartir formación presencial al personal encargado de operar y mantener los carros. El manejo del mando de radiocontrol es intuitivo, por lo que las funciones básicas de carga, descarga y compactación pueden aprenderse en una jornada de formación, incluyendo protocolos de seguridad, gestión de baterías y mantenimiento preventivo básico.

El mando de control del AR Shuttle permite consultar información operativa como el estado de la batería, el estado de la máquina y los mensajes de error. Además, permite controlar las funciones disponibles del carro, como carga, descarga, descarga continua, contador de misiones y ajuste de distancia entre palets hasta 150 mm.

De forma opcional, el sistema puede incorporar funcionalidades adicionales como inventario, carga continua, descarga continua plus, capacidad multipaleta o ajuste ampliado de distancia entre palets hasta 350 mm, según la configuración del proyecto.

El AR Shuttle no exige requisitos de suelo diferentes a los de otros sistemas de almacenaje convencional. Las tolerancias de la losa y las condiciones del pavimento vienen determinadas principalmente por el tipo de carretilla o equipo de manutención utilizado, por ejemplo clase 400 o clase 300. En la fase de diseño se deben validar estos requisitos para asegurar una operativa segura y eficiente.

El carro satélite requiere revisiones preventivas de sus componentes críticos, como la limpieza de sensores, el estado de las ruedas de tracción y el control de la batería de litio. La periodicidad y el alcance de estos trabajos vienen definidos en el manual de uso y mantenimiento del equipo. Además, AR Racking puede formar a los operarios para realizar las tareas básicas de mantenimiento de forma autónoma y segura.

El retorno de inversión de un proyecto AR Shuttle se calcula principalmente por el ahorro operativo y la mejora de rendimiento frente a soluciones como el Drive-In. La reducción de desplazamientos de carretilla dentro de la estructura, la mayor densidad de almacenaje y la posibilidad de solapar movimientos entre shuttle y carretilla pueden mejorar la productividad del almacén. En cámaras frigoríficas, la compactación también puede contribuir a reducir el volumen refrigerado y mejorar la eficiencia energética. La reducción de daños en la estantería no debe considerarse el principal factor de cálculo del ROI.